Omdat de klepveer tijdens zijn werking wordt blootgesteld aan torsiekrachten, is de spanningsverdeling in de cirkelvormige dwarsdoorsnede -ongelijk. Vanaf de oorsprong nabij het midden tot aan de randen neemt de spanning geleidelijk toe en wordt het oppervlak onderworpen aan de grootste spanning. Het mediale oppervlak wordt op alle punten van het oppervlak het meest belast en wordt beïnvloed door de vlakke spanning. Om deze reden is het, zodra er een defect is aan het oppervlak van de klepveer, mogelijk om de grootste spanningsconcentratie op het defect te creëren, wat kan leiden tot een vroege breuk van de veer.
Oorzaken van breuk
De oorzaak van klepveerbreuk kan naast fabricagefouten ook vroegtijdige schade veroorzaken door oneigenlijk gebruik. De meest voorkomende oorzaken zijn als volgt:
(1) Er zitten put- en corrosieputten op het oppervlak van de veer. Als gevolg van onjuiste opslag zal het oppervlak van de veer een corrosieput vormen. Wanneer de veer wordt blootgesteld aan een groot koppel, is het gemakkelijk om spanningsconcentratie in de put te veroorzaken en uiteindelijk te leiden tot veermoeheidsbreuk.
De kwaliteitscontrolemethode van de nieuwe klepveer: de veer wordt op de bankschroef geklemd en tot de minimale lengte samengedrukt, zodat er zoveel mogelijk geen opening tussen de ringen is, en deze 48 uur wordt bewaard. Als er een defect is aan het oppervlak van de veer, zal deze na deze compressiebehandeling breken. Dit komt omdat de interne spanningen van de veer sterk geconcentreerd zijn in de buurt van het defect, waardoor de veer breekt.
De sterkte van de elasticiteit van de klepveer kan worden geïdentificeerd door de vergelijkingsmethode. De methode is om eerst een oude klepveer in serie aan te sluiten op een nieuwe klepveer en een nieuwe klepveer, en deze te scheiden met een stalen ring. Voer vervolgens een bepaalde hoeveelheid druk uit op één klepveer en observeer de mate van compressie van de oude en nieuwe veren. Als de elasticiteit van de oude veer onvoldoende is, moet deze eerst worden aangedrukt.
(2) De middellijn van de veer staat scheef. Als de twee eindvlakken van de klepveer niet loodrecht op de hartlijn van de veer staan, zal de veer lange tijd op hoge snelheid werken en is het gemakkelijk om het metalen materiaal te breken als gevolg van vermoeidheid. De methode om de loodrechtheid van de klepveer te controleren, is door eerst de veer verticaal op de plaat te plaatsen, met een rechthoekige liniaal op de onderste cirkel van de veer te leunen en vervolgens de veer rond te draaien om de maximale afstand tussen de bovenste veer en de rechthoekige liniaal te meten. Normaal gesproken is de kantelafstand van de klepveer tot de verticale lijn 1,0 ~ 1,5 mm. Als deze waarde wordt overschreden, kunt u deze het beste vervangen door een nieuwe.
(3) Klepgeleider kanaliseren of nokkenaslager losraken. Als de klepgeleider tijdens gebruik beweegt, kan dit ertoe leiden dat de klepveer breekt als gevolg van buigspanning wanneer deze wordt samengedrukt. Losse nokkenaslagers kunnen ervoor zorgen dat klepveren resoneren en breken.
(4) Onjuiste bediening of installatie. Als tijdens de werking van de dieselmotor de snelheid vaak en plotseling verandert, zal de frequentie waarmee de klepveer wordt samengedrukt en uitgetrokken plotseling toenemen, wat resulteert in breuk door vermoeidheid.
(5) Klepveren zijn niet zoals vereist gemonteerd. Bij het monteren van klepveren stellen sommige modellen speciale eisen. De Isuzu 6BBl-dieselmotor vereist bijvoorbeeld dat de blauwe kant van de veer naar het bovenste vlak van de cilinderkop wijst. Anders is de veer gevoelig voor breuk.
Noodreactie
Als tijdens het rijden met de auto blijkt dat de klepveer van de dieselmotor gebroken is, kan de gebroken veer eerst worden verwijderd en vervolgens wordt het werkoppervlak van de twee uiteinden van de veer opnieuw geïnstalleerd nadat ze naar elkaar toe zijn gericht. Als de veer in verschillende segmenten wordt gebroken, kunnen de stelbouten van de inlaat- en uitlaatkleppen van de cilinder worden verwijderd om de klep gesloten te houden, en vervolgens kan de hogedrukolieleiding van de brandstofinjectiepomp die naar de cilinder leidt, worden verwijderd, zodat deze geen brandstof in de cilinder kan injecteren en de auto kan blijven rijden naar de bestemming.
